160KW中频锻造炉自动化加热锻造设备

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中频电源技术参数：
1、最大输入功率: 160KW
2、振荡频率: 1-20KHZ根据客户工件加热要求而定
3、输出电流：40~220A
4、输出电压：70-550V
5、输入电压: 三相380V, 50或60HZ
6、冷却水要求: ≥ 0.2Mpa, ≥6L/min
7、负载持续率:100%
8、体积(CM)：82长×50宽×87高
9、重量：115KG
10、补偿电容参数、体积、重量等根据客户工件配套而定。

中频感应加热锻造炉

品质优异，人性化设计，操作简单，无需专业的工人，经过简单的培训，即可上机操作，可根据被加工工件的当前状态，进行适时、精准的自动控制，比如通过模拟或数字电路处理，调整功率或频率，使工件加热温度或深度自动调节，满足工艺要求。感应加热调节比较精细，通常是通过调节相移，脉冲占空比等参数调节加热功率，一旦加热温度根据工艺要求确定后，由于自身的负反馈作用，就会被保持在该温度恒定不变，实现恒功率控制。温度均匀性好温差可控制在1%，提高产品质量和合格率。

1、感应圈长度通常为600mm 或800mm，粗料或料长时，感应圈甚至为1米长或1米以上长度，同时有5–10根料在加热。感应圈容易更换，根据不同直径的工件，采用不同大小的感应圈。

2、输出频率为1—10KHZ，根据加热工件直径的大小，设计感应圈和电容，达到不同的频率，适应不同料的加热。料细时，加热频率高一些，可以既保证透热，又获得较高的加热效率；料粗时，频率要低一些，保证透热。

3、 采用气动送料方式，对于一定的棒料，调节设备功率和送料节拍，即可自动推出烧红的棒料供锻压使用，操作非常方便。

4、 采用IGBT器件，采用高效率组合谐振技术。采用低电感电路安排、采用大规模数字电路。

5、 加热速度快、生产效率高、氧化脱炭少、节省材料与锻模成本。由于中频感应加热的原理为电磁感应，其热量在工件内自身产生，普通工人用中频电炉上班后立即可进行锻造任务的连续工作。不必担心由于停电或设备故障引起的加热坯料的浪费现象。由于该加热方式升温速度快，所以氧化极少，每吨锻件和KGPS可控硅中频炉相比至少节约钢材原材料20-50千克，大幅度省电，每加热一吨钢材，耗电310度。比KGPS可控硅中频省电20%-30%。由于该加热方式加热均匀，芯表温差极小，不会带来网侧污染、供电变压器不发热、变电站补偿电容不发热、不干扰其他设备工作。减小供电变压器容量。

6、加热均匀，芯表温差极小，温控精度高。感应加热其热量在工件内自身产生所以加热均匀，芯表温差极小。应用温控系统可实现对温度的精确控制提高产品质量和合格率。

7、 整个设备小巧、紧凑，放在锻造机热、锻机旁边使用非常方便。

8、工作环境优越、无污染、低耗能。

设备特性：当通过导体环路所包围的磁通量发生变化时，环路中就会产生感应电势，同样，处于交变磁场中的导体，受电磁感应的作用也产生感应电势，在导体中形成感应电流（涡流），感应电流克服导体本身的电阻而产生焦耳热，用这一热量加热导体本身，使其升温、熔化，达到各种热加工的目的，这就是中频感应加热的原理。
（1）频率范围大，从1KHZ—20KHZ，可根据具体加热工件的直径，选择合适的频率。
（2）中频锻造炉整料加热时，感应圈长度为500mm –1米长，同时有多根料在加热，更加保证了透热的效果。
（3）中频锻造炉采用连续加热方式，感应圈内部的负载比较均衡，克服了整个加热过程中，单根棒料负载从室温升至1100℃时，负载巨大的变化而引起的设备实际加热功率的巨大变化，使整个连续加热过程中，设备的实际功率都可以保证在额定功率值的85%以上，设备得以有效利用。
（4）加热铜和铝等有色金属时，通过合理设计感应圈和电容，设备的实际功率也可以发挥到最大功率的85%以上，加热铜时达到3.5KG/KW小时的加热能力。
（5）对比可控硅中频，不仅体积小，维护方便，更可省电15–20%。

感应加热设备与传统加热方式对比:

传统加热方式的缺陷:
1.传统的煤、气、油加热，污染严重，员工工作环境恶劣，存在严重的安全隐患。
2.煤、气、油加热慢、不均匀、工件易变形、氧化层多、质量差、表面不光滑、废品率高，使您的产品缺乏强有力的竞争力。